许多人认为“管理”这个词似乎与使用切削液没有太大关系，只要把切削液浓缩液加上自来水搅拌均匀，加到机床水箱里不就行了吗，少了再加。其实切削液的使用是机械行业润滑方面的一个重要组成部分，它在实际工作中的使用并不是这么简单，它也是有严格的使用规范和管理规程的。管理的好可以保持在使用过程中被加工工件质量的稳定，提高工作效率，降低生产成本，降低设备维护费用，降低排放费用。管理的不好就会使切削液使用性能降低，使用寿命大幅度缩短，产品废品率上升，从而增加无谓的生产成本。下面我们就将在实际工作中关于切削液使用过程中应该特别注意的几点认识和体会总结为如下“二十四字”，与广大机械行业的同志们共同探讨，提高。

   正确选择、严格配置、连续使用、保持清洁、及时补充、定期观察。

1、正确选择

切削液使用第一步是要正确的选择，主要根据以下几个方面：1：按工件材料性质选用。2：按加工要求不同选用。3：按机加工操作特性选用。4：按刀具材料选用。5：按机床种类选用。注6：切削液的性能。7：经验。简单概括就是根据实际加工对润滑和冷却的条件要求，结合切削液实际性能进行选择。切削液选择正确与否直接关系到产品加工质量和加工成本，加工质量较容易看到，而成本则往往不能为人们全面认识。因为加工质量和购买成本是显性的而使用成本是隐性的。本文的理论观点就是建立在正确选择的基础上来进行总结和讨论的。很多企业负责人在切削液（包括选择切削油）选择上往往容易走进两个误区：一是唯价格论，价格低是第一位性能第二位；二是唯进口论，盲目崇洋不信国货。正确的选择应该是在保证加工质量的原则下选择综合成本低的产品，并且我们认为应尽量首选国产产品。

2、严格配制

配制切削液主要注意两点：一是注意水质。工厂一般都选用自来水或地下水，那么配制切削液最好使用低硬度的自来水。以为是水就行，这个认识是错误的。通常对于切削液来说，配制切削液的水硬度越高，细菌和其他微生物繁殖的速度越快。另外，使用水的硬度太大，则会使切削液内的部分有效成份与水中的钙、镁等离子反应生成不溶性物质，从而降低切削液有效成份含量，特别是乳化液析皂严重，破坏乳化液的润滑性、防锈性、稳定性，严重降低使用性能。二是必须严格按照比例配制。水基切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；加工速度越高则对冷却的要求要偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。一般情况下切削负荷的变化规律是：磨削＜车削＜铣削＜拉削，而加工速度则正好相反。针对不同的加工形式，切削液配制浓度是不一样的，必须保持在同一加工过程中切削液在使用浓度的相对稳定。在实际操作中我们经常看到工人在配制切削液时随意性很大，工厂里有时会有这样的情况：机床使用乳化液，操作者看到水箱里切削液少了就加水，然后再加浓缩液，搅拌后如果觉得切削液不够白，就觉得水加多了，就再加浓缩液，如果看上去太浓了就再加水，一切以感觉为主，总是“水多了加面，面多了加水”，认为什么比例不比例，差不多就行，而这种感觉是完全靠不住的，它造成的结果是今天配制比例是1:20，明天也许就是1:30。这必定会对生产产生恶劣影响。再有一种思想是为了降低成本和消耗而人为的增大切削液配制比例，降低使用浓度，认为配制切削液水加少了，加重成本负担，这是只顾眼前利益的非常错误的认识。配制比例低了，就会降低润滑性能，从而降低加工质量，刀具磨损加快，使工件废品率提高，配制比例过低还会严重降低防锈性能，加大工件和设备锈蚀的可能性。故严格按照比例配制切削液，并进行严格的浓度管理是非常重要的。为了加强管理，所以最好成立润滑站，配备检测仪器，由专人负责配制切削液。如不具备这种条件也可给操作者配备易于使用的专门容器，以利于掌握比例准确配制切削液。

3、连续使用

由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件。由于切削液中的生长的细菌多数为厌氧型细菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境。而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”。所以要求机床停机时间不要过长，应尽量控制3天以内。如必须长时间停机，则一般采取以下三种办法：一是将切削液放出加入到其它使用配比相似的机床内；二是向切削液内定期加入专门杀菌剂；三是定期开机对切削液循环，让切削液充分接触氧气，以利于延长切削液使用寿命。二、三结合使用效果更好。

4、保持清洁

虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力，但某些成分由于本身就是细菌和微生物的养分，所以在抗菌能力不足的情况下，切削液的使用寿命是很有限的。各种杂物往往也是切削液腐败的根源。烟头、茶水、棉纱等杂物随意丢弃于水箱内，有的操作者还用棉纱沾切削液擦拭机床，更有甚者，甚至用扫地的扫帚扫完地后用它再清扫机床内的铁屑。这些做法对切削液的使用寿命的影响是相当大的。各种外界杂物一旦进入切削液水箱，它们将成为细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分。将对切削液的使用寿命产生恶劣影响。所以必须严格控制不让外界异物混入及一旦混入就立即清理。在基本无外界异物混入的情况下，清理对象主要为加工过程中的各种切屑和磨屑。不及时清理，切屑和磨屑上的附着的灰尘、油污等物质会完全混入切削液中，而且切屑和磨屑进入水箱中沉淀后会在水箱中形成局部死角，从而有利于细菌和微生物的生长和粘泥的形成。从而影响切削液的使用质量和寿命。现在的许多高精度数控机床的切削液水箱与机床是一体化的，各种不同类型的切屑和磨屑一旦进入水箱内，将十分难于清理，为保持切削液的清洁，我们主要从提高机床的排屑和过滤性能着手。将各种切屑和磨屑阻挡于水箱之外。我们在使用切削液时有一项容易忽视但确是需要特别注意的就是外界异种油品的混入，它包括工件从上道工序带来的不同品牌的切削液，以及由于机床传动和液压系统的不严密造成的润滑油和液压油（液）的渗漏。由于切削液一般都具有一定的乳化能力，所以少量外界油或液的混入往往不太容易看出来，但它们的混入却破坏了切削液成分的综合配伍能力，使的各项技术指标产生变化，从而影响到切削液的正常使用。传动和液压系统的不严密还会使冷却系统的切削液反向渗漏到润滑油中而造成齿轮润滑故障。

5、及时补充

   连续的使用会使切削液自然损耗，损耗的主要是由于工件和切屑的携带，机床的滴漏以及少量的自然蒸发。当切削液的损耗达到切削液总量的1/3-1/2时就必须及时严格按比例配制新切削液补充添加，以保持切削液的浓度的相对稳定，从而保证了加工性能和防腐能力的稳定。使切削液各项指标始终保持在良好的水平。不及时添加会使水箱内杂质含量增高，从而降低了使用性能，增大了腐败的可能性。

6、定期观察

每周对切削液（特别是易于腐败的乳化油、切削膏等普通切削液）进行各项理化指标进行检测。这些检测项目及出现问题处理办法主要包括以下几项：

外观（目测）：主要观察水箱内切削液的颜色。若颜色开始急剧变深发黑（通常这种情况都伴有异味），而不是由于长时间使用造成的颜色正常变深，则表明切削液已经腐败。

气味：若切削液已开始出现腐败气味（即使是很轻微的腐败气味）切削液都基本会在24-48小时内彻底腐败，而不能继续使用。

PH值（范围1-14广谱试纸）：一般情况PH值应在8-9.5之间为正常（具体范围以厂家技术指标为准）。不同品种的切削液的PH值是不同的，且在使用过程中相对稳定，如果当PH值在短时间（24-48小时）内降低到7-7.5，则表明切削液已经腐败，即使它没有出现腐败气味。

润滑性：加工精度降低，首先看切削液是否已经腐败或杂质过多，如没有则是切削液有效浓度低了，需要添加浓缩液，将浓度调整到正常值。

防锈性：对工件防锈性能降低，达不到工艺要求，甚至使机床产生锈蚀。如切削液没有腐败，则说明有效浓度降低，需要添加浓缩液。并调整好浓度。

对于已经腐败的切削液应坚决予以倒掉处理，不再使用，并对水箱清洗、杀菌消毒，再加入重新配制好的切削液。

以上这些是我们在实际工作中的经验的部分总结，希望能对广大润滑工作者及机床操作者能有借鉴作用。其实，对于企业来讲切削液的使用管理说到底还是对人的管理，现在企业都非常重视产品质量，为了获得良好的产品质量，不惜用重金购买高级设备，如果购买了进口设备,还要为这些高级设备配置昂贵的进口切削液，但是企业却往往忽视了的对操作人员有关切削液使用方面的的培训和管理，我们认为，作为一个优秀的机床操作人员，首先应具有良好的机床操作专业技能，其次还应该具有使用和管理好切削液的第二技能，只有这样才能算是一个全面、合格的机械操作人员。只要操作者能够严格按照管理要求去做，就会做到合理使用，合理消耗，稳定产品质量，减少排放，降低生产成本，并且还能够创造良好的工作环境。从而能够为企业带来良好的潜在的经济效益。

打一个比方：操作者好比是一个驾驶员，机床好比汽车，切削液就好比是汽车的四个轮胎。驾驶员技术再高，汽车性能再好，而轮胎选择不好或保养不好，那么这辆汽车终究也是跑不快也跑不远的。